Üretim dünyasında, hammaddeden bitmiş bir ürün yaratmak bir dönüşüm yolculuğudur. Bu yolculukta iki temel ve genellikle iç içe geçmiş adımlar döküm Ve işleme . Döküm bir bileşene başlangıç formunu verirken, işleme tam spesifikasyonlarına göre rafine eder. Birlikte, otomotiv ve havacılıktan tıbbi ve tüketim mallarına kadar çok çeşitli endüstriler için gerekli olan güçlü ve verimli bir ortaklık oluştururlar.
Dökümün temel gücü
Döküm, erimiş malzemenin, tipik olarak metalin, istenen şeklin içi boş bir boşluğunu içeren bir kalıp içine döküldüğü bir üretim işlemidir. Malzeme daha sonra kalıp boşluğunun biçimini alarak soğur ve katılaşır. Bu süreç, birkaç temel avantaj nedeniyle endüstriyel üretimin temel taşıdır:
-
Karmaşık şekiller: Döküm, diğer yöntemlerle başarılması zor veya imkansız olan karmaşık ve karmaşık geometrilerin oluşturulmasına izin verir. Bu özellikle dahili pasajlara veya özelliklere sahip parçalar için yararlıdır.
-
Kitle üretimi için maliyet etkinliği: Büyük hacimler için döküm oldukça ekonomiktir. Bir kalıp oluşturulduktan sonra, birim başına binlerce hatta milyonlarca parça hızlı ve düşük maliyetle üretilebilir.
-
Malzeme esnekliği: Her biri mukavemet, sertlik ve korozyon direnci gibi farklı özellikler sunan çok çeşitli metaller ve alaşımlar dökülebilir. Yaygın malzemeler arasında çelik, alüminyum, demir ve çeşitli demiryolu olmayan alaşımlar bulunur.
-
Çeşitli Teknikler: Her biri farklı uygulamalar için uygun çok sayıda döküm yöntemi vardır.
-
Kum döküm: En eski ve en çok yönlü yöntemlerden biri, kalıplama malzemesi olarak kum kullanır. Büyük, karmaşık parçalar ve düşük üretim hacimleri için idealdir.
-
Die Döküm: Erimiş metali yüksek basınç altında zorlamayı çelik bir kalıp içine dahil eder. Bu işlem, mükemmel yüzey kaplaması ve boyutsal doğruluğa sahip parçalar üretimi ile bilinir, bu da yüksek hacimli üretim için mükemmeldir.
-
Yatırım Döküm: "Kayıp-Ağlama Dökümü" olarak da bilinen bu yöntem, olağanüstü hassasiyet ve pürüzsüz yüzey kaplamaları ile oldukça karmaşık parçalar oluşturmak için kullanılır. Genellikle havacılık ve tıbbi bileşenler için kullanılır.
-
İşlemenin hassasiyeti ve mükemmelliği
Döküm genel şekli sağlarken, nihai bir ürün için gereken kesin toleransları, yüzey kaplamalarını veya kritik boyutları nadiren elde eder. Bu nerede işleme İşleme, istenen şekli, boyutu ve yüzey kaplamasını elde etmek için malzemeyi bir iş parçasından çıkarmak için bir kesme aracı kullanan ek bir üretim işlemidir.
İşleme için çok önemlidir:
-
Sıkı Toleranslar elde etmek: Birçok bileşen, özellikle mükemmel bir şekilde birbirine sığması gerekenler, son derece sıkı boyutsal doğruluk gerektirir. İşleme, bir inç ve hatta mikrometrelerin binde biri toleransa ulaşabilir.
-
Pürüzsüz Yüzeyler Oluşturma: Döküm parçaları genellikle pürüzlü bir yüzey kaplamasına sahiptir. Freze, dönüş ve öğütme gibi işleme işlemleri, hassas sürtünme kontrolü veya sıvı sızdırmazlığı gerektiren bileşenler için kritik olan olağanüstü pürüzsüz yüzeyler oluşturabilir.
-
Güzel özellikler eklemek: İşleme, döküm işlemi sırasında doğru bir şekilde oluşamayan iplikler, delikler, oluklar ve delikler gibi özellikler eklemek için kullanılır.
-
Malzeme Çıkarma: Yüksek hassasiyet gerektirmeyen parçalar için bile, döküm işleminin yan ürünleri olan yaylar, yükselticiler ve yanıp sönme gibi fazla malzemeyi çıkarmak için işleme gerekebilir.
Yaygın işleme işlemleri şunları içerir:
-
Öğütme: Malzemeyi çıkarmak, düz yüzeyler, yuvalar ve karmaşık şekiller oluşturmak için dönen çok noktalı bir kesme aracı kullanır.
-
Dönüş: Sabit bir tek noktalı kesme aracı, tipik olarak silindirik parçalar oluşturmak için kullanılan malzemeyi kaldırırken iş parçasının döndürülmesini içerir.
-
Sondaj: Bir iş parçasında yuvarlak delikler oluşturur.
-
Bileme: Çok ince yüzey kaplamaları ve son derece sıkı toleranslar elde etmek için aşındırıcı bir tekerlek kullanır.
Sinerjik ilişki
Döküm ve işlemenin gerçek gücü, simbiyotik ilişkilerinde yatmaktadır. İlk olarak ortak bir üretim iş akışı Net şeklinde bir parça yayınlayın . Bu, dökümün nihai şekle mümkün olduğunca yakın üretildiği anlamına gelir, ancak bazı ekstra malzemeler - "işleme ödeneği" ile - daha fazla iyileştirme gerektirecek yüzeylerde soluk.
Bu yaklaşım her iki dünyanın da en iyisini sunuyor:
-
Maliyet ve zaman verimliliği: Genel şekli dökmek, tüm parçayı katı bir hammadde bloğundan ("kütük" olarak bilinir) işlemeye çalışmaktan çok daha hızlı ve daha uygun maliyetlidir.
-
Malzeme Koruma: Net'e yakın bir şekil değiştirerek, işleme yoluyla çıkarılması gereken malzeme miktarı en aza indirilir, hem atıkları hem de işleme işlemi için gereken süreyi azaltır.
-
Optimize edilmiş özellikler: Döküm işlemi spesifik tane yapıları ve malzeme özellikleri oluşturmak için tasarlanabilirken, işleme daha sonra parçayı spesifik fonksiyonel gereksinimleri için hassaslaştırabilir.
Özünde, döküm toplu ve genel form sağlarken, işleme hassasiyet ve işlevselliği ekler. Örneğin, döküm motor bloğu, birden fazla boşluk ve pasaja sahip karmaşık bir metal parçasıdır. Daha sonra silindir deliklerinin mükemmel bir şekilde yuvarlak olduğundan, baş ve blok yüzeylerinin mükemmel düz olduğundan ve tüm montaj deliklerinin tam konumda olduğundan emin olmak için işlenir.
Döküm ve işleme kombinasyonu, modern üretimin karmaşıklığının bir kanıtıdır. Kaba başlangıçların mükemmel sonlara dönüştürüldüğü ve dünyamıza güç veren yüksek kaliteli, yüksek performanslı bileşenleri ürettiği bir süreçtir. .
